MAKALAH
BAHAN KONSTRUKSI KIMIA
LOGAM DAN
PADUANNYA
DISUSUN OLEH
:
KELOMPOK 4
Marsa
Apriani NIM
061640411576
Nadhira
Ramadhania NIM 061640411578
Vira Mayang
Sari NIM 061640411586
Kelas : 2 EGA
Dosen
Pebimbing : Ir.Fatria,
MT.
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
TAHUN AKADEMIK
2016/2017
BAB I
(PENDAHULUAN)
1.1 Latar
Belakang
Material teknik dapat
dikategorikan menjadi logam dan non logam. Dalam dunia konstruksi logam
(terutama logam besi atau baja) merupakan material yang paling banyak dipakai,
tetapi material-material lain juga tidak dapat diabaikan. Material non logam
sering digunakan karena meterial tersebut mempunyai sifat yang khas yang tidak
dimiliki oleh material logam. Material-material dalam kelompok logam disusun
oleh satu atau lebih unsur logam (misalnya besi, alumunium, tembaga, titanium,
emas, dan nikel), dan juga seringkali mengandung unsur non logam (misalnya
karbon, nitrogen dan oksigen) dalam jumlah yang relatif kecil. Logam merupakan
material yang sering dipakai dalam berbagai aplikasi bidang. Dalam pengembangan
menuju industrial estate, penggunaan logam sangat diperlukan.
Berbagai jenis bahan telah kita gunakan dalam
kehidupan sehari-hari maupun dalam industri. Penggunaannya pun sangat
bergantung pada sifat-sifat dari bahan tersebut. Didalam industri manufaktur
tidak akan lepas dari dengan satu bidang ilmu teknik yang berhubungan dengan
material. Secara umum meterial teknik diklasifikasikan menjadi dua golongan
yakni logam (metal) dan non logam (non metal). Jika ditinjau dari sudut pandang
susunan unsur dasar, logam (metal) dibagi menjadi 2 (dua), yaitu logam murni
dan logam alloy (logam paduan). Sedangkan non logam dibagi menjadi 3 (tiga),
yaitu keramik, komposit, dan polimer.
Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat
kuat, liat, keras, penghantar listrik dan panas, serta mempunyai titik
cair tinggi. Logam juga merupakan bahan yang dapat ditempa, mengkilat,
magnetis, dan dapat dicampur secara homogen dalam berbagai kadar.
Logam dibagi menjadi dua yaitu logam murni yang hanya
terdiri dari satu jenis atom, seperti besi (Fe) murni, tembaga (Cu) murni
dan logam paduan (metal alloy) yang terdiri dari dua atau lebih jenis
atom dan merupakan campuran dari dua macam logam atau lebih yang dicampur satu
sama lain dalam keadaan cair. Logam paduan merupakan salah satu material yang
sering digunakan dalam industri, khususnya dalam industri di bidang konstruksi.
Terdapat banyak jenis logam paduan yang sering digunakan. Dikarenakan cukup
pentingnya peranan logam paduan dalam bidang konstruksi, maka kami tertarik
untuk membuat makalah tentang logam paduan.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dalam makalah ini, yaitu :
1. Apa yang dimaksud dengan logam dan logam paduan?
2. Apa saja jenis-jenis logam paduan
3. Bagaimana cara membuat logam paduan?
4. Bagaimana manfaat logam paduan dalam dunia industri
maupun dalam kehidupan sehari-hari?
1.3 Maksud dan Tujuan
Adapun tujuan dalam
penulisan makalah ini, yaitu :
1.
Untuk mengetahui
tentang logam dan logam paduan
2.
Untuk mengetahui
jenis-jenis logam paduan
3.
Untuk mengetahui
proses dan cara membuat logam paduan
4.
Untuk mengetahui
manfaat logam paduan dalam dunia industri maupun dalam kehidupan sehari-hari
1.4 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat dalam
penulisan makalah ini, yaitu :
1.
Dapat mengetahui
tentang logam dan logam paduan
2.
Dapat mengetahui
jenis-jenis logam paduan
3.
Dapat mengetahui
proses dan cara membuat logam paduan
4.
Dapat mengetahui
manfaat logam paduan dalam dunia industri maupun dalam kehidupan sehari-hari.
BAB II
(PEMBAHASAN)
2.1 Definisi Logam
Logam
adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat, liat, keras, penghantar
listrik dan panas, serta mempunyai titik cair tinggi. Logam juga merupakan
bahan yang dapat ditempa, mengkilat, magnetis, dan dapat dicampur secara
homogen dalam berbagai kadar.
2.2 Macam-Macam Logam
2.2.1 Logam
Murni
Logam
murni adalah logam yang hanya terdiri
dari satu jenis atom, seperti besi (Fe) murni, tembaga (Cu) murni, dll.
Sifat-sifat logam murni, yaitu :
§ kadar kemurnian 99,9%
§ kekuatan tarik rendah
§ titik lebur tinggi
§ daya hantar listrik baik
§ daya tahan terhadap karat baik
Contoh-contoh
logam murni adalah emas, timah, seng, dan aluminum.
2.2.2 Logam Paduan
Logam paduan (metal alloy) adalah logam yang terdiri dari dua atau lebih jenis
atom dan merupakan campuran dari dua macam logam atau lebih yang dicampur satu
sama lain dalam keadaan cair.
2.3 Macam-Macam Logam Paduan
Logam paduan
(metal alloy) sering digunakan sebagai pengganti logam murni karena pada
logam paduan memiliki sifat yang dapat memberikan keuntungan dan kemudahan
sebagai material pabrikasi, seperti kekerasan pada logam paduan dapat
ditingkatkan dari kekerasan logam asalnya, kekuatan tarik dapat diperbesar,
daya pemuaian dapat dikurangkan, titik lebur dapat diturunkan atau dinaikkan
dibanding logam-logam asalnya. Adapun macam-macam logam paduan, yaitu :
2.3.1 Baja
Baja
adalah logam paduan antara besi (Fe) dan karbon (C), dimana besi sebagai unsur
dasar dan karbon sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan karbon dalam baja
kurang dari 1,4% berat sesuai grade-nya.
Dalam proses pembuatan baja akan terdapat unsur-unsur lain selain karbon yang
akan tertinggal dalam baja seperti mangan (Mn), silikon (Si), Kromium (Cr),
vanadium (V), dan unsur lainnya. Dalam hal aplikasi, baja sering digunakan
sebagai bahan baku untuk alat-alat perkakas, alat-alat pertanian,
komponen-komponen otomotif, kebutuhan rumah tangga, dan lain-lain. Menurut ASM
handbook vol 1:139 (1993), baja dapat diklasifikasikan berdasarkan komposisi
kimianya seperti kadar karbon dan paduan yang digunakan. Berikut merupakan
klasifikasi baja berdasarkan komposisi kimianya :
a. Baja karbon
Baja
karbon adalah material logam yang terbentuk dari unsur utama
Fe dan unsur kedua yang berpengaruh pada sifat-sifatnya adalah karbon, sedangkan unsur yang lain berpengaruh menurut
presentasinya. Berdasarkan kandungan karbon,
baja paduan rendah dibagi menjadi tiga macam, yaitu:
1.
Baja karbon rendah (Low Carbon Steel)
Baja karbon rendah adalah baja yang mengandung karbon
kurang dari 0,25% C, serta struktur mikronya terdiri atas ferit dan perlit.
Dibandingkan dengan jenis baja lainnya, baja karbon rendah merupakan jenis baja
yang diproduksi dalam jumlah terbesar. Baja kabon rendah merupakan baja yang
paling murah diproduksi diantara semua karbon, midah dimachining dan dilas, serta keuletan dan
ketangguhannya sangat tinggi tetapi kekerasannya rendah dan tahan aus. Sehingga
pada penggunaannya, baja jenis ini dapat digunakan sebagai bahan baku untuk
pembuatan komponen bodi mobil, struktur bangunan, pipa gedung, jembatan,
kaleng, pagar, dan lain-lain.
2.
Baja karbon menengah (Medium Carbon Steel)
Baja karbon menengah adalah baja yang mengandung
karbon 0,25% C-0,6% C. Baja karbon menengah memiliki kelebihan jika
dibandingkan dengan baja karbon rendah, kekuatan tarik dan batas regang yang
tinggi, tidak mudah dibentuk oleh mesin, lebih sulit dilakukan untuk
pengelasan, dan dapat dikeraskan (quenching) dengan
baik. Baja ini lebih kuat daripada baja karbon rendah, tetapi memiliki keuletan
dan ketangguhan yang lebih rendah, serta dapat diberi perlakuan panas untuk
meningkatkan kekuatannya. Baja karbon menengah banyak digunakan untuk poros,
rel kereta api, roda gigi, pegas, baut, komponen mesin yang membutuhkan
kekuatan tinggi, dan lain-lain.
3.
Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)
Baja karbon tinggi adalah baja yang mengandung karbon
0,6% C-1,4% C dan memiliki tahan panas yang tinggi, kekerasan tinggi, namun
keuletannya lebih rendah. Biji karbon tinggi memiliki kuat tarik paling tinggi
dan banyak digunakan untuk material tools. Salah satu
aplikasi dari baja ini adalah dalam pembuatan kawat baja dan kabel baja.
Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung didalam baja maka baja karbon ini
digunakan dalam pembuatan pegas dan alat-alat perkakas seperti palu, gergaji
atau pahat potong. Selain itu, baja jenis ini banyak digunakan untuk keperluan
industri lain seperti pembuatan kikir, pisau, mata gergaji, cetakan, pisau, dan
pegas.
b.
Baja Paduan (Alloy Steel)
Menurut
Amanto, 1999, baja paduan didefinisikan sebagai suatu baja yang dicampur dengan
satu atau lebih unsur campuran seperti nikel, mangan, molibdenum, kromium,
vanadium, dan wolfram yang berguna untuk memperoleh sifat-sifat baja yang
dikehendaki seperti sifat kekuatan, kekerasan, dan keuletannya. Paduan dari
beberapa unsur yang berbeda memberikan sifat khas pada baja. Misalnya baja yang
dipadu dengan Ni dan Cr akan menghasilkan baja yang mempunyai sifat keras dan
ulet. Berdasarkan kadar paduannya baja paduan dibagi menjadi tiga macam, yaitu:
1.
Baja Paduan Rendah (Low Alloy Steel)
Baja paduan rendah
merupakan baja paduan yang elemen paduannya kurang dari 2,5% wt misalnya unsur
Cr, Mn, S, Si, P, dan lain-lain.
2.
Baja Paduan Menengah (Medium Alloy Steel)
Baja paduan menengah merupakan baja paduan yang elemen
paduannya 2,5%-10% wt misalnya unsur Cr, Mn, S, Si, P, dan lain-lain.
3.
Baja Paduan Tinggi (High Alloy Steel)
Baja paduan menengah merupakan baja paduan yang elemen
paduannya lebih dari 10% wt misalnya unsur Cr, Mn, S, Si, P, dan lain-lain.
Menurut Amstead, 1993
secara umumnya, baja paduan memiliki sifat yang unggul daripada baja karbon
biasa, diantaranya:
1.
Keuletan yang tinggi
tanpa pengurangan kekuatan tarik.
2.
Tahan terhadap korosi
dan keausan yang tergantung dari jenis paduannya.
3.
Tahan terhadap
perubahan suhu, ini berarti bahwa sifat fisiknya tidak banyak berubah.
4.
Memiliki butiran
halus dan homogen.
2.3.2 Besi Cor
Besi cor merupakan paduan antara besi dan karbon dengan kandungan C
diatas 2% (pada umumnya sampai dengan 4%). Paduan ini memiliki sifat mampu cor
yang sangat baik namun memiliki elongasi yang relatif rendah. Oleh karenanya
proses pengerjaan bahan ini tidak dapat dilakukan melalui proses pembentukan,
melainkan melalui proses pemotongan (pemesinan) maupun pengecoran. Dari warna
patahan, dapat dibedakan 3 jenis besi cor yaitu :
1.
Besi Cor Putih yang terdiri dari struktur ledeburit (coran
keras),
2.
Besi Cor Meliert
yang struktur
campurannya yaitu antara perlit dengan ledeburit
3.
Besi Cor Kelabu yang struktur perlit dan atau ferit serta
ledeburit masih terdapat sejumlah unsur karbon dalam bentuk koloni grafit.
Jenis dari ketiga besi cor tersebut sangat tergantung
dari kandungan dan komposisi antara C dan Si serta laju pendinginannya, dimana
laju pendinginan yang tinggi akan menghasilkan struktur besi cor putih
sedangkan laju pendinginan yang lambat akan menghasilkan pembekuan kelabu.
2.3.3 Amalgam
Kata "amalgam"
berasal dari bahasa Arab "almalgham"dan bahasa Yunani
"malagma," yang merujuk pada substansi atau massa.. Amalgam adalah campuran dari dua atau
beberapa logam, salah satunya adalah merkuri. Dental amalgam dihasilkan dengan
mencampur merkuri(Hg) dengan partikel padat beberapa logam seperti perak(Ag),
timah(Sn), tembaga(Cu), dan kadangkala zink(Zn), palladium(Pd), indium(In), dan
selenium. Menurut American Dental Association (ADA) amalgam adalah logam
campuran dari merkuri, perak, timah dan tembaga serta logam lainnya untuk
meningkatkan sifat fisik dan mekanikal.
Klasifikasi Amalgam.
A.
Berdasarkan
bentuk partikel
1.
Lathe-cut
Hingga tahun 1960,
komposisi kimia dan mikrostruktur dari amalgam alloy yang tersedia pada dasarnya sama dengan system yang sangat
sukses yang diselidiki oleh G.V Black (Black, 1895). Alloy konvensional digunakan oleh dokter gigi sebagai tambalan,
yang mana lathe cut dari bentukan
batang logam. Sebuah Alloy komersial
berkembang menjadi campuran dari ukuran partikel yang berbeda-beda daripada
sistem unimodel untuk mengomptimalkan efisiensi pemakaian.
Panjang dari
partikel alloy lathe-cut berkisar antara 60 sampai 120 µm, ketebalan 10-70 µm dan
ketebalan 10-35 µm. Alloy
konvensional mengandung 66% sampai 73% Perak, 25-29% Timah dan 6% Tembaga. Zink
mungkin dapat ditemukan sampai 2% dan Merkuri 3%.4,5
Kelebihannya adalah
mudah mencapai kontak proximal karena ketahanan alloy lathe-cut terhadap
tekanan kondensasi baik. Kekurangannya, sulit dikondensasi ke area yang sulit
diakses, karena membutuhkan tekanan kondensasi yang baik, laju pengerasan lebih
lambat dibanding spherical, kasar
saat di carving,burnishing, dan polishing
2. Spherical
Diperkenalkan sejak tahun 1960, umumnya ukuran partikel 40-50 µm atau
kurang, amalgam spherical memerlukan
sedikit merkuri dan mengurangi tekanan kondensasi. Kelebihan alloy berbentuk spherical adalah mudah dikondensasi ke area yang sulit untuk di
akses karena tidak memerlukan tekanan kondensasi yang besar, dapat mengeras
dengan cepat, dan lebih halus saat di carving,
burnishing, dan polishing.
Kekurangan : sulit mencapai bagian kontak interproximal.
B. Berdasarkan
Kandungan Tembaga (Cu)
1. Low copper amalgam
Alloy ini mengandung kurang dari 6% tembaga. Komposisi dasarnya adalah
sebagai berikut : Ag ( Perak ) 69,4%; Sn ( Timah ) 26,2%; Cu ( Tembaga) 3,6%;
Zn ( Zink ) 0,8%
.
2. High
Copper Amalgam
Alloy ini mengandung 12% -30% tembaga. Komposisi dasarnya adalah sebagai
berikut :Ag ( Perak ) 60%; Sn ( Timah ) 27%; Cu (Tembaga) 13%; Zn ( Zink) 0%.
2.3.4 Kuningan
Kuningan adalah logam yang merupakan campuran dari
tembaga dan seng. Tembaga merupakan komponen utama dari kuningan, dan kuningan
biasanya diklasifikasikan sebagai paduan tembaga. Warna kuningan bervariasi
dari coklat kemerahan gelap hingga ke cahaya kuning keperakan tergantung pada
jumlah kadar seng. Seng lebih banyak mempengaruhi warna kuningan tersebut.
Kuningan lebih kuat dan lebih keras daripada tembaga, tetapi tidak sekuat atau
sekeras seperti baja. Kuningan sangat mudah untuk di bentuk ke dalam berbagai
bentuk, sebuah konduktor panas yang baik, dan umumnya tahan terhadap korosi
dari air garam. Karena sifat-sifat tersebut, kuningan kebanyakan digunakan
untuk membuat pipa, tabung, sekrup, radiator, alat musik, aplikasi kapal laut,
dan casing cartridge untuk senjata api.
2.3.5 Perunggu
2.4 Proses Pembuatan Logam Paduan
2.4.1 Proses
Pembuatan Baja
a. Proses Pembuatan Baja Dengan Proses Konvertor
Konvertor adalah bejana yang
berbentuk bulat lonjong terbuat dari pelat baja. Bagian dalam dilapisi
dengan batu tahan api yang berfungsi untuk menyimpan panas yang
hilang sekaligus menjaga supaya pelat baja tidak lekas aus. Bejana tersebut
dapat diputar pada kedua porosnya. pada bagian bawah konvertor terdapat
saluran-saluran yang berdiameter antara 15 - 20 mmsebanyak 120 - 150 buah.
Melewati poros yang satu dialirkan udara yang bertekanan 1.5 - 2 atmosfer.
Sedangkan pada poros yang lain dihubungkan dengan roda gigi untuk mengatur
kedudukan konvertor.
Proses pembuatan baja
dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan mengurangi kadar unsur C, Si, Mn,
P dan S dari besi mentah dengan proses oksidasi peleburan. Konventer untuk
proses “oksidasi berkapasitas antara 50-400 ton”. Besi kasar dari tanur yang
dituangkan ke dalam konventer disemburkan oksigen dari atas melalui pipa sembur
yang bertekanan kira-kira 12 atm.
Reaksi yang terjadi:
O2
+ C → CO2
Penyemburan Oksigen berlangsung
antara 10-20 menit. Penambahan waktu penyemburan akan mengakibatkan terbakarnya
C, P, Mn dan Si.
Konvertor dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Bagian
dalamnya dibuat dari batu tahan api. Konvertor disangga dengan alat penyangga
yang dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal
konvertor. Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin
(tuyer)sebagai saluran udara penghembus (air blast). Batu tahan api yang
digunakan untuk lapisan bagian dalam Konvertor dapat bersifat asam atau basa
tergantung dari sifat baja yang diinginkan.
Secara umum proses kerja
konverter adalah:
1. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.
2. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+1/8
dari volume konverter).
3. Konverter ditegakkan kembali.
4. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dengan
kompresor.
5. Setelah 20 – 25 menit konverter dijungkirkan untuk
mengeluarkan hasilnya.
b.
Proses Pembuatan Baja
Dengan Tanur Oksigen Basah
1.
Proses Peleburan Baja
Dengan BOF
Proses ini menempati 70% proses
produksi baja di Amerika Serikat. Merupakan modifikasi dari proses Bessemer.
Proses Bessemer menggunakan uap air panas ditiupkan pada besi kasar cair untuk
membakar zat kotoran yang tersisa. Proses BOF memakai oksigen murni sebagai
ganti uap air. Bejana BOF biasanya berdiameter dalam 5m mampu memproses 35 –
200 ton dalam satu pemanasan.
Peleburan Baja dengan BOF ini
juga termasuk proses yang paling baru dalam industri pembuatan baja. Konstruksi
tungku BOF relative sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan
dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick).
Proses tanur oksigen basa ( Basix
Oxygen Furnace, BOF) menggunakan besi kasar cair (65 – 85%) yang dihasilkan
oleh tanur tinggi sebagai bahan dasar utama dicampur dengan besi bekas (skrap
baja) sebanyak (15 – 35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Panas ditimbulkan oleh reaksi dengan
oksigen. Gagasan ini dicetuskan oleh Bessemer sekitar tahun 1800.
Gambar sketsa sebuah tungku BOF.
Besi
bekas sebanyak ± 30% dimasukkan kedalam bejana yang dilapisi batu tahan api
basa. Logam panas dituangkan kedalam bejana tersebut. Suatu pipa aliran oksigen
yang didinginkan dengan air dimasukkan kedalam bejana 1 sampai 3 m diatas
permukaan logam cair. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar
berangsur – angsur turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Proses
oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan
temperatur logam cair sampai diatas 1650 C. Pada saat oksidasi berlangsung ke
dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair dan
bercampur dengan bahan – bahan impuritas (termasuk bahan – bahan yang
teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair. Bila proses oksidasi
selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat /
dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari
baja cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia. Bila komposisi kimia
telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping). Penuangan tersebut dilakukan
ketika temperature baja cair sekitar 1650 C. Penuangan dilakukan dengan
memiringkan perlahan – lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk kedalam
ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari
permukaan baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal treatment). Metal
treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas dan penambahan
elemen – elemen pemadu atau lainnya dengan maksud untuk memperbaiki kualitas
baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan.
Kelebihan proses BOF
dibandingkan proses pembuatan baja lainnya :
-
Dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar
60 menit untuk setiap proses peleburan.
-
Tidak perlu tuyer dibagian bawah..
-
Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.
-
Biaya operasi murah.
C.
Proses Pembuatan Baja
Dengan Open Heath Furnace
Pada proses
Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig iron) padat atau
cair dengan baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian (charge). Pada proses
ini temperatur yang dihasilkan oleh nyala api dapat mencapai 1800oC. Bahan
bakar (fuel) dan udara sebelum dimasukkan ke dalam dapur terlebih dahulu
dipanaskan dalam “Cheekerwork” dari renegarator.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini
meliputi 3 periode yaitu:
1. Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.
2. Periode mendidihkan cairan logam isian.
3. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan
deoksidas
4. Bahan bakar yang dipakai adalah: campuran blast
furnace gas dan cokes oven gas. Bahan isian : besi mentah dan baja bekas
beserta bahan tambah ditaruh dalam heart lewat puntu pengisian.
Proses pembuatan baja dengan cara
Open-Hearth furnace ini dapat dalam keadaan basa atau asam (basic or acid
open-hearth). Pada basic open-hearth furnace, dinding bagaian dalam dapur
dilapisi dengan magnesite brick. Bagian bawah untuk tempat logam cair dan terak
dari bahan magnesite brick atau dolomite harus diganti setiap kali peleburan
selesai. Terak basa yang dihasilkan + 40 - 50 % CaO.
Pada acid open-hearth furnace,
dinding bagian dalam dapur dilapisi dengan dinas-brick. Bagian bawah dinding
dapur harus diganti setiap kali peleburan selesai. Terak yang dihasilkan
mengandung silica yang cukup tinggi yaitu 50 - 55 % SiO2. Pada proses basic
ataupun acid dapat menggunakan bahan isian padat ataupun cair.
Proses yang menggunakan isian
padat biasa disebut “Scarp and pig process” yaitu proses yang isian padatnya
terdiri dari besi mentah (pig iron), baja bekas (Scrap steel) dan sedikit bijih
besi (iron ore). Proses yang mengggunakan besi mentah cair terdiri dari besi
mentah cari + 60 % dan baja bekas kira-kira 40 % dan sedikit bijih besi dan
bahan tambah. Cara ini biasa dikerjakan pada perusahaan dapur tinggi (blast
furnace) dimana besi mentah cair dari dapur tinggi tersebut langsung diproses
pada open-hearth furnace.
Proses Basic
Open-Hearth
Pada
proses basic open-hearth ini, mula-mula ke dalam dapur dimasukkan baja bekas
(scarap steel) yang ringan kemudian baja bekas yang berat. Setelah itu
ditambahkan bahan tambah (batu kapaur) dan bijih besi yang diperlukan untuk
membentuk terak pertama. Pada akhir proses peleburan, sebagian Phospor
(P) yang terdapat dalam besi mentah akan berubah menjadi terak “. Untuk menjaga
agar terak tidak masuk/berekasi kembali dengan logam cair, maka kira-kira 40% -
50% terak tersebut lekas dikeluarkan dan juga perlu ditambahkan batu kapur
untuk membentuk terak yang baru. Reaksi ini diikuti dengan kenaikan temperatur
yang tinggi dan terak CaS yang terjadi berupa terak basa. Macam-macam baja
paduan dapat dihasilkan dalam open-hearth furnace, yaitu dengan menambahkan
bahan paduan yang dikehendaki seperti : tembaga, chrome, nikel dan sebagainya.
Untuk deoxidasi terakhir, biasanya dengan menambahkan Alumunium ke dalam kowi
tempat menampung/mengetap baja cair yang dihasilkan agar kadar silicon dapat
dibatasi. Pertama-tama baja bekas dan batu kapur dimasukkan ke dalam dapur.
Kemudian dipanaskan sampai temperatur yang cukup, lalu bahan isian cair
dimasukkan lewat pintu pemasukan. Reaksi kimia terjadi serupa dengan di atas.
Proses Acid
Open-Hearth
Proses
acid open-hearth membutuhkan bahan isian berkualitas lebih baik dengan kadar
Phospor P < 0,03% dan kadar Sulphur S < 0,03%. Proses ini biasanya
memakai bahan isian padat dengan 30 - 50 % berat baja bekas. Kandungan Silicon
dipertahankan < 0,6%, kandungan Silicon ini perlu dipertahankan dalam kadar
yang rendah sebab pada akhir periode pemanasan, kandungan Silicon akan naik.
Pada proses ini, biji besi tidak boleh ditambahkan pada bahan isian, dimana hal
itu dapat menimbulkan reaksi dengan Silica pada bagian tungku berupa 2FeO.SiO2.
Setelah pengisian dan pemanasan, besi, Silicon dan Mn dioksidasi dan bersatu
dengan bahan tambah dan membentuk terak pertama (+ 40% SiO2).
2.4.2 Proses Pembuatan Besi Tuang
Bahan
baku awal dalam pembuatan besi adalah biji besi (iron core). Biji
besi yang didapatkan dari alam umumnya merupakan senyawa besi dengan oksigen
seperti hematite (Fe2O3); magnetite(Fe3O4); limonite (Fe2O3)atau siderite (Fe2CO3).
Pembentukan senyawa besi oksida tersebut sebagai proses alam yang terjadi
selama beribu-ribu tahun. Kandungan senyawa besi dibumi ini mencapai 5 %
dari seluruh kerak bumi ini.
Penambangan
biji besi tergantung keadaan dimana biji besi tersebut ditemukan. Jika biji
besi ada di permukaan bumi maka penambangan dilakukan dipermukaan bumi (open-pit mining), dan
jika biji besi berada didalam tanah maka penambangan dilakukan dibawah
tanah (underground mining). Karena biji besi didapatkan dalam
bentuk senyawa dan bercampur dengan kotoran-kotoran lainnya maka sebelum
dilakukan peleburan biji besi tersebut terlebih dahulu harus dilakukan
pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi biji yang lebih tinggi (25 - 40%).
Proses
pemurnian ini dilakukan dengan metode : crushing, screening, dan washing (pencucian).
Untuk meningkatkan kemurnian menjadi lebih tinggi (60 - 65%) serta memudahkan
dalam penanganan berikutnya, dilakukan proses agglomerasi dengan langkah-langkah
sebagai berikut :
1. Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel
halus (serbuk).
2. Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari
kotoran-kotoran dengan cara pemisahan magnet (magnetic separator)atau
metode lainnya.
3. Serbuk biji besi selanjutnya dibentuk menjadi pellet
berupa bola-bola kecil berdiameter antara 12,5 - 20 mm.
4. Terakhir, pellet biji besi dipanaskan melalui proses
sinter/pemanasan hingga temperatur 1300 oC agar pellet tersebut
menjadi keras dan kuat sehingga tidak mudah rontok.
1. Proses Reduksi
Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast
furnace) dengan porsi 80% diproduksi dunia. Besi kasar dihasilkan dalam
tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan tingginya mencapai 60 m.
Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan
ke puncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper.
Hematit akan dimasukkan ke dalam blast furnace, disertai denganbeberapa bahan
lainnya seperti kokas (coke), batu kapur(limestone), dan udara panas. Bahan
baku yang terdiri dari campuran biji besi, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke
puncakblast furnace. Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis. Setelah
bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace, lalu udara panas dialirkan dari
dasar tungku dan menyebabkan kokas terbakar sehingga nantinya akan membentuk
karbon monoksida (CO). Reaksi r eduksi pun terjadi, yaitu sebagai berikut :
Fe2O3
+ 3CO → 2Fe + 3CO2
Dengan
digunakannya udara panas, dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih.
Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai
sekitar 500ºC. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon
monoksida yang keluar dari tanur. Udara panas tersebut memasuki tanur melalui
tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair.
Maka
didapatlah besi (Fe) yang kita inginkan. Namun besi tersebut masih mengandung
karbon yang cukup banyak yaitu 3% – 4,5%, padahal besi yang paling banyak
digunakan saat ini adalah yang berkadar karbon kurang dari 1% saja. Besi yang
mengandung karbon dengan kadar >4% biasa disebut pig iron.
Batu
kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam
bijih-bijih besi dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari
besi cair dan terapung diatasnya dan secara berkala akan disadap. Besi cair
yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 – 6
jam.
Proses Blast Furnace
Terak
dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan
isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara,
untuk membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapur-dapur
lainnya.Perlu diperhatikan bahwa bijih besi yang akan dimasukkan ke dalam blast
furnace haruslah digumpalkan terlebih dahulu. Hal tersebut berguna agar aliran
udara panas bisa dengan mudah bergerak melewati celan-celah biji besi dan
tentunya akan mempercepat proses reduksi. Komposisi besi kasar dapat
dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan susunan campuran
bahan baku.
2.
Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)
Proses
ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron).
Juga disebut besi spons dihasilkan dari reduksi langsung dari bijih besi (dalam
bentuk gumpalan, pelet atau denda) dengan mengurangi gas yang dihasilkan dari
gas alam atau batubara. Gas pereduksi adalah mayoritas campuran hidrogen (H2)
dan karbon monoksida (CO) yang bertindak sebagai pereduksi. Proses langsung
mengurangi bijih besi dalam bentuk padat dengan mengurangi gas disebut reduksi
langsung. Proses reduksi langsung dianggap lebih efisien daripada tanur tiup .
Karena beroperasi pada suhu yang lebih rendah, dan ada beberapa faktor lain
yang membuatnya ekonomis. Berikut adalah contoh proses reduksi langsung antara
lain :
HYL process
HYL
Direct Reduction Proses (reduksi langsung) adalah hasil usaha riset yang
dimulai oleh Hojalata y L.Mina, S.A., pada permulaan tahun 1950-an. Usaha ini
muncul dari tekanan kebutuhan yang semakin meningkat dan harus memperoleh bahan
baku yang cukup mutu dan pada harga yang stabil untuk produksi lembaran
baja(sheet steel). Dalam proses ini digunakan gas reduktor dari LNG
(Liquid Natural Gas), gas alam cair ini direaksikan dengan uap air panas (H2O)
Midrex Process
Proses
ini didasarkan pada tekanan rendah, udara bergerak berlawanan arus ke bijih
oksida besi pelet padat. Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih besi
direaksikan dengan gas alam sehingga terbentuklah butiran besi yang dinamakan
besi spons. Besi spons kemudian diolah lebih lanjut di dalam sebuah tungku yang
bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di sini besi spons akan dicampur
dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk diubah menjadi batangan baja,
biasa disebut billet. Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida
dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.
Proses
reduksi langsung ini salah satunya dipakai oleh P.T. Karakatau Steel. Fungsi dari gas alam itu sendiri sebenarnya adakalah
sebagai gas reduktor, dimana gas alam mengandung CO dan H2, yang dapat bereaksi
dengan bijih menghasilkan besi murni (Fe) berkualitas tinggi.
Keuntungan dari
proses reduksi langsung daripada blast
furnace adalah :
-
Besi spons memiliki
kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron, hasil blast furnace.
-
Zat reduktor
menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas alam, sehingga tidak
diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.
3. Proses Reduksi Tidak Langsung
Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur
yang disebut juga tanur tinggi (blast furnace). Bahan bakar yang
digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan
karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga
berfungsi sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor. Untuk
menimbulkan proses pembakaran maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan udara
dengan menggunakan blower sehingga terjadi proses oksidasi sebagai berikut :
2C
+ O2
→ 2CO
+ Panas
Gas CO yang terjadi dapat
menimbulkan reaksi reduksi terhadap biji yang dimasukkan ke dalam tanur
tersebut. Sedangkan panas yang ditimbulkan berguna untuk mencairkan besi yang
telah tereduksi tersebut. Untuk mengurangi kotoran-kotoran (impuritas) dari
logam cair, ke dalam tanur biasanya ditambahkan sejumlah batu kapur(limestone). Batu
kapur tersebut akan membentuk terak (slag) dan dapat mengikat
kotoran-kotoran yang ada didalam logam cair. Karena berat jenis terak lebih
rendah dari berat jenis cairan besi maka terak tersebut berada dipermukaan logam
cair sehingga dapat dikeluarkan melalui lubang terak
Besi hasil proses tanur tinggi
ini disebut juga besi kasar (pig iron). Besi kasar ini
merupakan bahan dasar untuk membuat besi tuang (cast iron) dan
baja (steel). Komposisi kimia unsur-unsur pemadu dalam besi
kasar ini terdiri dari 3-4%C; 0,06-0,10%S; 0,10-0,5%P; 1-3 %Si dan sejumlah
unsur-unsur lainnya, sebagai bahan impuritas. Karena kadar karbonnya tinggi,
maka besi kasar mempunyai sifat yang sangat rapuh dengan kekuatan rendah serta
menampakkan wujud seperti grafit.
Untuk pembuatan besi tuang, besi
kasar tersebut biasanya dicetak dalam bentuk lempengan-lempengan (ingot) yang
kemudian di lebur kembali oleh pabrik pengecoran (foundry).
Proses
Peleburan Besi Tuang
Dalam pemakaian di industri, ada
tiga jenis besi tuang yang banyak digunakan, yaitu : besi tuang kelabu (grey
cast iron), besi tuang ulet atau besi tuang nodular (nodular
cast iron) dan besi tuang putih (white cast iron). Ketiga
jenis besi tuang ini mempunyai komposisi kimia yang hampir sama yaitu : 2,55 -
3,5 %C, 1-3 %Si, Mn kurang dari 1% sedangkan S dan P dibatasi antara 0,05-0,10
% (maksimum).
Walaupun komposisi kimianya
hampir sama, tetapi karena prosesnya berbeda maka struktur dan sifat-sifat dari
ketiga besi tuang tersebut berbeda.
2.4.3 Proses Pembuatan Amalgam
a.
Manipulasi Amalgam
Pemanipulasian amalgam dilakukan dengan cara
mencampurkan alloy amalgam dengan
merkuri. Rasio bubuk alloy amalgam
dengan merkuri yang biasa digunakan adalah 1:1 dengan persentase merkuri
bervariasi dari 43% sampai 54%. Pada alloy
spherical, rasio bubuk : cairan
biasanya lebih kecil, dengan kandungan merkuri sekitar 45%.
Proses selanjutnya adalah triturasi, yaitu
pengadukan bubuk dengan cairan yang dapat dilakukan secara manual menggunakan
mortar dan pastel maupun secara mekanis menggunakan amalgamator dan kapsul.
Hasil dari proses triturasi adalah didapatnya suatu massa plastis yang disebut
amalgam. 4,5
Setelah triturasi, amalgam dimasukkan ke
dalam kavitas menggunakan amalgam carrier dan dilanjutkan dengan kondensasi
yaitu memberikan tekanan yang besar menggunakan amalgam stopper agar dapat berkontak rapat dengan dinding kavitas.
Kondensasi yang baik perlu dilakukan untuk membuang kelebihan merkuri, karena
merkuri yang berlebihan dapat melemahkan struktur amalgam dan menyebabkan
porositas pada amalgam.
Gambar
2.1: Hasil triturasi amalgam.
B. Reaksi pengerasan amalgam.
1. Amalgam
Konvensional (low copper)
Selama proses triturasi,
merkuri berdifusi ke alloy
membentuk berbagai senyawa, terutama perak-merkuri dan timah-merkuri senyawa.
Senyawa perak merkuri Ag2Hg, dan dikenal sebagai fase gamma satu (y1),
dan senyawa timah-raksa adalah Sn7Hg dan dikenal sebagai fase gamma
dua (γ2). Prosesnya
dapat digambarkan seperti ini :
Ag3Sn
+ Hg à Ag3Sn + Ag2Hg3 + Sn7Hg
γ γ γ1 γ2
Fase Sn7Hg (γ2) adalah hasil reaksi yang
tidak dikehendaki karena dianggap meningkakan korosi dan melemahkan kekuatan.
Persentase Ag2Hg3 (γ1) yaitu sekitar 54% sampai
56%. Persentase Ag3Sn
(γ) dan Sn7Hg (γ2)
adalah 27% sampai 35% dan 11% sampai 13%.
2. Amalgam
high copper
Perbedaan utama antara low dan high copper amalgam tidak hanya dalam hal persentase tembaga tetapi
efeknya dalam reaksi amalgam.
Tembaga ini disajikan baik sebagai bagian dari alloy Ag-Sn, maupun ditambahkan
(admixed) sebagai partikel
terpisah dari Ag-Sn. Pada kedua penyajian ini, jika alloy bereaksi dengan Hg maka akan terbentuk hasil reaksi Cu-Sn (
fase eta (Å‹)) dan bukan gamma 2. Prosesnya dapat digambarkan seperti ini :
Ag3Sn+Ag-Cu+Hgà Ag3Sn+AgCu+Ag2Hg3+Cu6Sn5
∂
∂ ∂1 Å‹
2.4.4 Proses Manufaktur Pembuatan Kuningan
Proses manufaktur atau proses produksi yang digunakan
untuk memproduksi kuningan melibatkan kombinasi bahan baku yang sesuai ke dalam
logam cair yang diperbolehkan untuk memperkuat. Bentuk dan sifat dari logam ini
kemudian diubah melalui serangkaian operasi dengan hati-hati, dikendalikan
untuk menghasilkan kuningan yang diinginkan. Kuningan tersedia dalam berbagai
bentuk termasuk pelat, lembaran, strip, foil, batang, bar, kawat, dan billet
tergantung pada aplikasi akhir. Perbedaan antara pelat, lembaran, strip, dan
foil adalah ukuran keseluruhan dan ketebalan bahan. Plate bersifat besar,
datar, potongan persegi panjang dari kuningan dengan ketebalan lebih besar dari
sekitar 5 mm. Seperti sepotong kayu yang digunakan pada konstruksi bangunan.
Lembar biasanya memiliki ukuran keseluruhan yang sama seperti piring tetapi
tipis. Strip terbuat dari lembaran yang telah dipotong-potong menjadi panjang.
Foil seperti strip, hanya jauh lebih tipis. Beberapa foil kuningan bisa setipis
0,013 mm. Proses manufaktur yang sebenarnya tergantung pada bentuk dan sifat
kuningan yang diinginkan. Berikut ini adalah proses manufaktur yang biasa
digunakan untuk memproduksi kuningan foil dan strip.
Melting
Sejumlah bahan tembaga yang tepat sesuai
takaran paduan ditimbang dan dipindahkan ke dalam tungku peleburan dalam suhu
sekitar 1920° F (1050° C). Sejumlah seng yang sudah ditimbang agar sesuai
paduan disiapkan, seng ditambahkan setelah tembaga mencair. Sekitar 50% dari
total seng dapat ditambahkan untuk mengkompensasi seng yang menguap selama
operasi peleburan antara tembaga dan seng. Jika ada bahan lain yang diperlukan
untuk perumusan kuningan tertentu mereka juga dapat di tambahkan. Logam cair
paduan tembaga dan seng dituang ke dalam cetakan. Diperbolehkan untuk
memperkuat ke dalam lembaran. Dalam beberapa operasi penuangan dilakukan
terus-menerus untuk menghasilkan lembaran yang panjang. Bila logam cair paduan
tembaga dan seng sudah cukup dingin untuk dipindahkan, mereka dikeluarkan dari
cetakan dan dipindah ke tempat penyimpanan.
Hot Rolling
Logam ditempatkan dalam tungku dan dipanaskan
hingga mencapai suhu yang diinginkan. Suhu tergantung pada bentuk akhir dan
sifat kuningan. Logam yang dipanaskan tersebut kemudian di teruskan menuju
mesin penggilingan. kuningan, yang sekarang sudah dingin melewati mesin
penggilingan yang disebut calo. Mesin ini akan memotong lapisan tipis dari
permukaan luar kuningan untuk menghapus oksida yang mungkin telah terbentuk
pada permukaan sebagai akibat dari paparan logam panas ke udara.
Anealling and Cold Rolling
Pada proses hot rolling
kuningan kehilangan kemampuan untuk diperpanjang lebih lanjut. Sebelum kuningan
dapat diperpanjang lebih lanjut, terlebih dahulu kuningan harus dipanaskan
untuk meringankan kekerasan dan membuatnya lebih ulet. Proses ini disebut
annealing. Suhu annealing berbeda-beda sesuai dengan komposisi kuningan dan
properti yang diinginkan. Dalam metode tersebut, suasana di dalam tungku diisi
dengan gas netral seperti nitrogen untuk mencegah kuningan bereaksi dengan oksigen
dan membentuk oksida yang tidak diinginkan pada permukaannya. Hasil dari proses
sebelumnya kemudian melalui serangkaian rol lain untuk mengurangi ketebalan
mereka menjadi sekitar 2,5 mm. Proses ini disebut rolling dingin karena suhu
kuningan jauh lebih rendah dari suhu selama rolling panas. Rolling dingin
mengakibatkan deformasi struktur internal dari kuningan, dan meningkatkan
kekuatan dan kekerasan. Semakin ketebalan berkurang, semakin kuat kuningan yang
tercipta. Langkah 1 dan 2 dari anealling and cold rolling dapat diulangi
berkali-kali untuk mencapai ketebalan kuningan yang diinginkan, kekuatan, dan
derajat kekerasan. Pada titik ini, proses diatas menghasilkan strip kuningan.
Strip kuningan tersebut kemudian dapat diberi asam untuk membersihkannya.
Finish Rolling Strip
Kuningan mungkin akan diberi
rolling dingin akhir untuk mengencangkan toleransi pada ketebalan atau untuk
menghasilkan permukaan akhir yang sangat halus. Mereka kemudian dipotong
menurut ukuran, ditumpuk, dan dikirim ke rumah industri. Strip kuningan juga
mungkin akan diberi rolling akhir sebelum dipotong panjang, digulung, dikirim
ke gudang, dan disimpan.
2.5
Manfaat Logam Paduan
2.5.1 Manfaat Baja
Baja banyak di gunakan dalam pembuatan struktur atau rangka
bangunan dalam bentuk baja profil, baja tulangan beton biasa, anyaman
kawat, atau pada akhir-akhir ini di pakai juga dalam bentuk kawat potongan yang
disebut “fibre” atau metal fibre, sebagai tulangan beton. Dalam skala
yang lebih kecil logam secara luas juga di pakai sebagai penguat,
misalnya bentuk paku, sekrup, baut, kawat, pelat, bantalan jembatan, atau
sebagai bahan lain bentuk lembaran (misalnya bentuk atap, atau lantai
jembatan), atau juga bentuk dekorasi.
2.5.2
Manfaat Besi Tuang
- Pipa yang menahan tekanan dari luar sangat tinggi
- Tutup lubang saluran drainasi dan alat saniter
lain
- Bagian struk rangka yang menahan gaya tekan
- Bagian mesin, blok mesin
- Pintu gerbang,tiang lampu
- Sendi, rol jembatan
- Kerangka mesin, seperti mesin bubut, mesin ketam, dan alat pengepres.
- Puli sabuk-v dalam motor dan mesin
- Pipa saluran.
- Pintu gerbang, tiang lampu dan sebagainya
2.5.3 ManfaatAmalgam
Amalgam
umumnya digunakan untuk menambal gigi yang berlubang. Bagian gigi yang rusak dihilangkan oleh dokter gigi dengan cara dibor dan
kemudian ditambal dengan amalgam. Selain
itu amalgam juga digunakan sebagai pelapis cermin. Perak, timah putih, seng, dan emas merupakan jenis logam yang biasa digunakan sebagai amalgam. Penggunaan amalgam sebagai material
untuk menambal gigi telah digunakan sejak awal abad ke-20. Sebelum penggunaan
amalgam material yang digunakan adalah emas, namun pemasangan lembaran emas
cukup sulit dan menghabiskan waktu serta biaya yang mahal. Amalgam memiliki
kelebihan dibanding lembaran emas karena masa pemakaian yang lebih lama,
pemasangan yang cukup mudah, serta tidak mahal. Amalgam yang dipasangkan pada
gigi dapat melepaskan kandungan merkuri dalam jumlah kecil ketika proses
mengunyah.
2.5.4 Manfaat Kuningan
Kuningan adalah paduan logam tembaga dan logam seng dengan kadar tembaga antara 60-96% massa.
Tembaga dalam kuningan membuat kuningan bersifat antiseptik, melewati efek oligodinamis. Contohnya, gagang pintu yang terbuat dari
kuningan dapat mendisinfeksi diri dari banyak bakteri dalam waktu 8 jam. Efek ini penting dalam rumah sakit.
Selain itu kuningan biasanya dimanfaatkan dalam pembuatan peralatan memasak,
seperti panci. Kuningan juga banya digunakan untuk pembuatan perhiasan dan alat
musik tradisional, seperti gong, dll.
2.5.5 Manfaat Perunggu
Pemanfaatan perunggu didasarkanpada
sifat-sifatnya yang menguntungkan , baik secara fisik, mekanik, fisik, maupun
kimia. Sifat perunggu yang cukup keras tetapi elastis dan memiliki titik leleh
rendah memudahkan perunggu ditempa atau dicetak antara lain menjadi perhiasan,
patung, medali untuk penghargaan,dan peralatan rumah tangga. Sifat perunggu
yang tahan terhadap korosi membuatnya sering digunakan sebagai pelapis logam
lain untuk menghindari proses korosi,untuk bahan pembuatan kapal laut.
Disamping itu, sifat perunggu yang memiliki kualitas resonansi yang baik,
membuat perunggu banyak digunakan untuk membuat gong,lonceng, dan peralatan musik
tradisional, seperti gamelan.
